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卷染機專業生產廠家無錫金潤達2022年12月26日訊 原因：網框接版處得色率過深；網框貼邊不得當；色漿粘度太低。
解決方法：網框接版處得色率過深，產生橫向接版印。網版開接版要正確，防止街接處重疊，大滿地花紋，在不影響花型精神前提下，可考慮交叉進行，避免網版兩端橫向的直線重疊。
在網框的貼布面上選用帶網格的，如窗紗、厚尼龍絲網等織物附加粘貼。粘貼時不要在網框四周都貼，選擇網框兩端寬度處粘貼，讓網框之間接版處橫向面留出一點點空隙，在不影響印花刮印基礎上，避免出現壓版印。
色漿粘度要調配適中，有利織物得漿均勻，花紋光潔。
原因：底稿片密度不夠；平網制版操作工藝不當；印花漿料質量問題。
解決方法：底稿片目前都用電腦制片。底稿片的圖形花紋至黑密度越高遮光效果越好。如至黑度不夠，遮光效果越差，紫外光易透過，會造成塞網；底稿片的灰霧度要低，如灰霧度高了，阻擋了紫外光透過，需加長曝光時間來完成，這樣易引起曝光時間過度而產生塞網。
平網制版的顯影、固化操作流程不當，會導致塞網。顯影時，要考慮到紫外光是從網版的承印面傳遞至刮印面，承印面光照充分，可以用較大壓力的水沖洗；而刮印面光交聯程度要比承印面小，膠膜顯嫩，沖洗時應采用無壓力的水漿殘留漿液淋洗干凈，避免殘留漿液堵塞網孔。固化前要進行二次曝光，使膠層充分感光再涂固化劑。
印花時，使用的漿料中含有雜質或未溶解的顆粒堵塞網孔中，使印花時色漿不能從網孔中刮出來，所以在使用前漿料要過濾去雜質。使涂料粘合劑時要選擇質量好的粘合劑和配伍性好的增稠劑，刮印時結膜不應太快。
剛開始印制時由于漿料的流動性較好，因此刮墨刀不需要很大的力就能把漿料切割干凈。隨著膠漿中水分的不斷蒸發，漿料逐漸變稠，黏度變大，必須加大刮墨刀粒度才能切干凈多余漿料。由于力度增加，使絲網彈性變形產生圖案位移，隨著刮墨刀作用力的消失，絲網回彈后網版印刷面的圖案邊緣就會反粘到漿料，在第二次印刷時，這些漿料就會移到圖案邊緣，產生圖案邊緣模糊現象。
解決方法：
(1)用彈性小的絲網，如滌綸絲網；
(2)提高絲網的張力；
(3)減小絲網的回彈力；
(4)隨時調節漿料的黏度。
由于漿料在印刷過程中逐漸變稠，使其流動性變小，在通過網孔時必須增加刮墨刀的壓力才能通過網孔，但在網版圖案邊緣由于感光膠的撐墊作用，使刮墨刀不能隨時將漿料擠出網孔，使漿粒停留在網孔中結成膜，造成感光膠邊緣的網孔堵塞。
解決方法：
(1)選用低目數、單絲、薄絲網；
(2)感光膠不能太厚；
(3)漿料要隨時保持一定的流動性。
任何印花料都有一個共同特性，即：墨層越薄干燥越快，膠漿同樣如此。由于網版大于圖案，網版中的漿料有足夠的空間堆放，刮墨刀不可能在每次印刷時把漿料收干凈，特別是在圖案的上方經常會產生較薄的墨層，這些墨層會在短時間內結成半干的膜，這些膜被刮墨刀帶入偏孔中堵塞網孔，形成局部堵版現象。
解決方法：在網版的圖案區與網框之間用木條做隔離，把漿料控制在一定范圍內，刮墨刀能每次將網版圖案邊的漿料收干凈，也是說漿料在這個范圍內不可能產生薄墨層，這樣就可以杜絕結皮現象了。
自配的涂料色漿是用于紡織品印花的水性漿料。滲化(洇)可以從以下幾方面找原因。
a.合成纖維織物：如滌綸、尼龍、丙綸等，或合成纖維高比例的混紡物。合成纖維：織物為疏水性物質，用一般印制棉織物的涂料水性漿易滲易洇。若印制合纖織物時，配漿時應用厚的乳化糊，避免用水稀釋。如必須稀釋，宜用稀的乳化糊沖淡。切忌直接用水稀釋。
b.空氣中濕度太大，如南方長時間陰雨天氣，配漿時應少加水或不加水。
c.棉織物為天然纖維素纖維織物，是親水性物質。一般不易滲化。但如果毛細效應過高也會導致滲化。所以合適的毛細效應控制在7-8cm左右。在進料前，索要廠家的技術指標是至關重要的。毛細效應過低會印不透，過高造成滲化。
d.有的企業用乳化糊作增稠劑，俗稱A幫漿。它是用白火油、平平加和合成龍膠于高速攪拌下乳化而成。如果A幫漿有質量問題，沒有充分乳化好，印后有“油圈”產生，極易造成“滲”或“水印”的誤解。所以應選用質量好的A幫漿或改用合成增稠劑，克服“油圈”的產生。
e.造成“滲”、“洇”的綜合因素很多，如織紋的組織過稀、過薄、過輕；花型面積過大；絲網目數過低；操作時壓力過大；刮刀截面與花型不相對應，下漿量過大等等。
另外，臺面也有很大關系。若用玻璃、塑料貼面極光滑的硬質臺面，也會造成滲化拖板。輪廓不清，而應改為彈性軟臺面。
色彩學是一門較深的學問，調色又需實踐的積累。學好理論，勇于實踐，奇光異彩五顏六色將屬于你。一個好的調色師，一看來樣大致能確定拼色的基本配方。更有些調色老技師，在大生產即出之時，發現問題，及時追加色料，來不及試樣，一錘定音，做到八九不離十，這就是硬工夫，那么就要從頭做起，練好基本功。
首先從紅、黃、藍三個基本色試調出二次色：橙、綠、紫。再調制出三次色：黃灰、藍灰、紅灰。
然后把每套色譜中的每個單色從淺色到中色至深色，用量分別為0.1%、0.5%、1%、3%、5%，刮印留樣貼配方。
另外，要把每批業務樣品、配方留檔，以備參考，堅持不懈，定會收獲。
調色總的原則如下：
盡量減少拼色時染料或涂料的只數，能用一只的，不用二只，能用二只的，不用三只。為了便于控制色光，一般三只以下拼色為好。二是同類染料或涂料，不同生產廠家，不同牌號最好不混拼，如必需用來“調色頭”，那么“調色頭”也只能微乎其微，不能二個牌號平分秋色。
再有一個原則是：染料或涂料都有其飽和值，超過其飽和值，洗滌易掉，造成沾污。即使涂料是黑的，用量也應控制在8%-10%，不要超過10%。
a.如果是服裝類，選用水性的彈性罩印膠漿。因為衣著印花要求無氣味、手感柔軟，特別是出口服裝或高檔產品的印花尤其嚴格。
b.布料的種類與彈性罩印膠漿的色牢度有著極其重要的關系。棉織物使用的彈性罩印膠漿不宜使用在合成纖維上，因不能保證其色牢度，應選擇滌綸專用或尼龍專用膠漿。
c.防雨尼龍或滌綸，用作條幅標語、遮陽傘等，室外環境要求耐氣候牢度好，應經得起日曬雨淋，對氣味及手感柔軟不太苛求的情況下，可以選擇溶劑性油墨，如滌綸油墨、尼龍油墨來印刷。涂層織物，應根據涂層材料選擇相應油墨則更好。
d.由于各生產廠家的材料和生產工藝不同，要了解使用方法，請詳讀說明書。有的產品要求干燥后焙烘130-150℃，3-5min，以增加色牢度。而很多個體工作者往往把精力放在印刷質量上，忽視了后處理工序。省去了焙烘這一工序，造成了一洗就掉，前功盡棄的局面。
即便是低溫型的“膠漿”或涂料色漿，不能印后就洗。應充分干燥24h，最好放置7天，使其色牢度達到最高值。若在100℃左右烘干，用熨斗燙一下更好。
這是傳統紡織品服裝印花業者們最大的疑問所在。當他們看到全自動服裝印花機高速生產（每五秒一件）時，感到驚奇；當他們看到熱固油墨印花不用清洗網版，第二天甚至十天一個月后可以繼續印刷時更是感到不可思議。為什么呢？因為大家都認為印花涂料一定含有黏合劑，而黏合劑必然具有黏性（所以在未干的情況下會粘版）和自固化性（當然就要堵網）。
當然是！但它是一種新型印花涂料，即不含任何黏合劑的印花涂料。所以，熱固油墨也就不具有黏合劑所具有的黏性和自固化性，也就具有了永不堵網和不粘網版的條件。
具備了不粘網版的條件，并不等于絕對不粘網版，因為熱固油墨畢竟是膏狀物。要想做到濕對濕高速印刷，還必須掌握熱固油墨網點印花的工藝技術。
由此，我們知道了紡織品印花涂料已分為二大類：黏合劑類與非黏合劑類。熱固油墨為非黏合劑紡織品印花涂料，其準確的稱法應為：熱熔固化PVC紡織品印花涂料。
熱固油墨可以印任何圖案，但印具遮蓋力的精細圖案和三維立體圖案是其獨特的優勢。這也是由于熱固油墨本身的特性所決定的。熱固油墨具有的不堵網的特點，使印刷精細圖案成為很容易的事情，即便是在深色面料印0.2mm的線條或印60線的網點都不成問題。熱固油墨與其它紡織品印花涂料相比還有一個優勢，就是它的固含量為100%，所以熱固油墨的印刷厚度就是固化后的厚度，只要可以做出足夠厚的網印模版即可一版印出相同厚度的立體圖形。而其它紡織品印花涂料不論水性還是溶劑性，其固含量在60%以下，甚至5%左右，水或溶劑揮發后，固化后的圖形厚度僅與其固含量相當。
熱固油墨主要應用于網點印花，特別是專色網點印花。離開了數字化電腦技術，圖案的分色和加網就會很困難。所以，正是依靠了數字化電腦技術的飛速發展網點印花才得到了普及。
CMYK四分色網點已經成為很方便和簡單的事物了。只要具備基本電腦操作技巧的人員都可以很輕松地將電腦中的彩色圖像轉換為CMYK模式，然后在輸出設置（頁面設置）中設定加網的線數、角度、網點形狀，打印或照排軟片即可。
專色網點印花是熱固油墨最具優勢的技術，專色網點分色是數字化技術為熱固油墨印花而開發的特殊技術，因為這在紙張印刷和紡織品匹料印染中是不需要的。而熱固油墨由于其既具有遮蓋力同時又可以進行精細印刷，因此就具備了在彩色面料上印刷網點圖案的條件?，F在，要解決的就是分色軟件問題了，這在T恤產業最發達的美國率先得到解決，先后推出了FastFilms和SpotProcess二套專色網點印花分色軟件。如果沒有專色網點印花分色軟件，要進行專色網點印花就會很復雜和麻煩。
熱固油墨的主要成分是化學合成物質：PVC基+100%固體狀PLASTIFIER+樹脂。其在常溫條件下為膏狀固體，不含任何揮發性成分。但在130-160℃的溫度下熱固油墨就開始熔化為稠液體狀，就會向下滲透浸入承印物（織物纖維）的縫隙中。這時，再脫離高溫回到常溫條件下，稠液體狀的熱固油墨就會凝固成固體（注意，已非原始態的膏狀固體），這個凝固的固體化學合成物與其浸入的承印物表面很牢固地結為一體，從而就達到了印刷的目的。
由此可見，熱固油墨的固體條件就是控制好溫度。溫度決定著熱固油墨印花的結果，如牢度（結合力），柔軟性，彈性。
原因：絲網張力不均勻；色漿的粘度不當；刮刀選擇不當；起框速度過快。
解決方法：用氣壓繃網時，不能一次把絲網繃緊，應從經緯向逐步加大張力，達到所需的張力值。如果一次將絲網繃至最高張力，會超越絲網彈性的危險，產生拉伸過度現象，引起繃網不均勻、松懈、導致刮漿時受力不勻而產生濺漿。
色漿的粘度要調整適當。色漿的粘度太低，流動太快，刮印時易引起濺漿。不要使用變質的和部分水解的原糊色漿，使粘性變差，韌性降低，容易產生濺漿。
刮刀選用要恰當。從刮刀的材料選擇、刮印角度、刮印壓力的設定要適合印花要求，壓力不易太大。刮刀刀口要呈小圓口狀，不能有毛口，收漿要干凈，刀架寬度要適合。
起框速度不宜太快，當網版上升與印花織物分離時，會產生反向力，而色漿因網框上升速度過快，會出現部分色漿隨網版上升時濺漿。所以網版上升速度要適當，使網版與印花織物分離時有緩沖余地。
原因：感光膠的選擇不當；制版工藝不對；印花織物潮濕和導帶上有水份；色漿粘度沒控制好；印花工藝不當；刮印壓力太大。
解決方法：選用市售的感光膠時要注意它的特性，要選用耐酸、耐堿、耐印率高的感光膠產品。
平網感光膠上膠時在承印面上不得少于2次，刮印面不得少于1次，保持膠膜的一定厚度和平整度。制版后的網版在上固化劑要2次曝光(注意：一定要2次曝光)，提高膠膜的聯程度，上固化劑時要復蓋網版正反面的全部膠層。如絲網目數在100目以下，可考慮選擇涂耐印漆方法。
印花織物纖維潮濕含有水份，色漿會因纖維毛細管作用，使漿液延伸滲化至花紋以外部分，產生滲色。橡膠導帶上有水份未刮干而導致水份滲透至織物上，造成滲色。所以在印花時織物面料要干燥，導帶上的水份要刮干。
色漿的粘度要控制好。粘度太低，色漿也會從花紋邊緣滲化到織物上，根據印花織物性質，合理調配活性染料的用量，防染劑和還原劑的用量要控制確當。
刮印壓力不要太大，太大會使網版膠層在強壓力下，長時間摩擦造成膠層磨損，導致色漿滲化。
兩種以上顏色的花型，印花織物上的全部或部分花型中有一種或幾種顏色的花紋脫開或壓疊，未印在應該印的位置上，與花型標樣不符，叫作對花不準。
原因：
①印花版和印花臺或印花機上的定位器配合間隙過大，印花版上定位器松動時，刮板運行與版面產生的力使印花版向用力大的方向移動，花紋未印在應該印的位置。
②印花版框變形、粘貼在版框上的絲網有局部松動或脫開現象，使版上部分花紋移離了原來的位置。
③一個花型中的每個印花版版面干濕程度相差較大，濕度大的版面較松漲或局部松馳嚴重，刮板運行時使版面的花紋向受力方向移動，織物上花紋的局部或全部發生不同程度的錯位。
④在印花版運行期間，牽動了被印的衣片或匹布，使已印的花紋在印臺上移動。
⑤各個印花版繃網時的絲網張力相差較大或不均勻，在受溫度、濕度影響時、絲網張力小或不均勻的版面花紋容易移位。
織物上一種或幾種顏色花紋的輪廓邊緣向外擴展，在花紋邊緣的全部或局部形成了與花紋顏色相同、色澤較淡的毛糙色邊，兩種不同顏色的花紋相接或鄰近時還會出現第三色相，這種現象稱為滲化。
原因：
①涂料印花色漿中增稠劑含量不足或水量過多，印漿粘稠度達不到應有的要求。由于印漿的流動速度較快，使織物上的花紋色漿向花紋邊緣以外流動較多，形成花紋輪廓不清晰現象。
②印花操作時，刮板運行的速度慢、壓力大、帶漿量多、往返次數頻繁等，都會使花紋給漿量過多，因超過了織物載漿量，色漿就向花紋以外滲色。
③花紋面積大、織物得漿量多時，印花后的織物較長時間層疊放、使織物濕度增大，花紋色漿很容易向外擴散。
④配制印花色漿時攪攔不均勻或印漿直接加水稀釋，影響或破壞了印漿在乳化狀態時的穩定性。
⑤在合成纖維織物、合成纖維與天然纖維的混紡或交織織物上印花時，因為合成纖維具有疏水性，印漿很容易向花紋外滲化。
⑥組織比較稀疏的薄織物，吸漿能力較小，對載漿量特別敏感，色漿量稍多就容易發生滲化。
織物上的花紋沒得到足夠的色漿，色澤淺淡不清晰，露出了織物的底色或細花紋發生斷缺的現象稱為露底。
原因：
①由于版框變形，版面翹起，離開了鋪貼在臺上的織物，使部分花紋給漿不足（甚至產生脫漿）。
②刮板運行時速度快，壓力小、帶漿量不足、刮板橡膠太硬、刃口太尖等都容易使花紋得漿不足。
③花紋、部分網孔堵塞及色漿太厚，使色漿過網率降低，織物上花紋得漿不足。
④紗線較粗或組織稀疏的厚織物，由于織物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得漿不足。
⑤印臺局部低洼或印臺凹凸不平，使織物上的花紋得漿不足。
⑥織物的嚴重皺折在印臺上沒完全展開，或鋪貼衣片時造成嚴重皺折，印花時皺折內部和凸起的皺折兩側就不能得到色漿，而露出織物底色。
織物上同一顏色的花紋色澤深淺不一致，花紋面積較大時呈現無規律的散片狀或橫向色檔及有規律的縱向色檔，稱之花紋色澤深淺不均。
原因：
①印花操作時，刮板運行的速度和壓力不一致或帶漿不均，使花紋的給漿量有多有少，織物得漿量多的花紋色澤較深。
②運行著的刮板跳動或稍許抬起時，版面上花紋部位殘留的色漿則通過網孔到織物上，造成色澤較深的橫向色檔。
③橡膠刮板刀口彎曲不平齊，刮印時壓力和帶漿量不均勻，使織物上的花紋呈現有規律的，深淺不一致的縱向色檔。
④印花臺局部低凹或印花版版面離開印臺上織物較遠，也會使花紋給漿不足而色澤淺淡。
織物上花型中的花紋局部或全部呈現了雙重影像，稱為重影。小面積花紋和細線條易產生且較明顯。
原因：
①印花臺表面的人造革或塑料布較薄或繃得不緊，刮板運行時壓力大，在刮板運行方向的刃口前使人造革或塑料布產生松馳，鋪貼在印臺上的織物也跟著移動而使花紋未能印在與印花版花紋相應的位置，產生了雙重花紋。
②印花版版面松漲嚴重或局部嚴重松馳時，刮板運行壓力稍大，在刮板運行方向的刃口前版面產生松馳，版面上的花紋隨之移位，織物上印得的花紋就形成了雙重影像。
③印花時起對準花紋作用的定位器配合間隙過大或定位器松動，刮板運行時就推動了印版，刮板的往返運行造成網版移位印花。
④織物上印得花紋不清晰，再次刮印時，織物或版的移位，很容易產生重印。
印花織物上某種顏色的花紋局部呈現與這個花紋相接或鄰近的，顏色相同的，淺淡不清晰的花紋色塊或色條稱為蹭色。
原因：
①印版從印臺上抬起高度不夠印版上有一個定位器脫離而另一個定位器還沒完全脫離時，版面的橫向移動將織物上花紋色漿蹭到花紋邊緣以外。
②印版沒能垂直準確地進入印臺定位器，而將印版花紋網孔中的殘留色漿蹭在花紋位置以外的織物上。
③織物上花紋的漿量過多或印版背面（與織物接觸面）花紋邊緣粘色漿太多時，印版抬起和放下操作不當最易造成蹭色。
印花織物上花紋部分，無規律呈現出色澤深的小點或小細線，稱為色點。
原因：
①調制印花色漿時，涂料色漿未充分溶開，印花色漿過濾的篩網網孔太大或擠壓力量太大，使那些沒溶開的涂料顆粒團通過網孔又分布在印漿中。色漿印在織物上，花紋部分就會出現許多色澤較深的微小色點，印漿攪拌時還沒溶開的那些較大涂料顆粒團刮印時形成了細小深色線條。
②涂料印花色漿放置時間較長并已產生沉淀，一些結在一起的涂料顆粒隨色漿印在織物上也會產生色點現象。
織物上花型形狀與花型原樣相比有明顯的變形，稱為變形或走樣。在衣片上印制橫直線條和幾何圖案時最明顯。
原因：
①印花臺表面較粘且用手工鋪貼衣片時，由于用力不均勻使衣片有較大變形，印花后從印臺上揭取下來的衣片又有一定形狀恢復，織物上的花型圖案隨著衣片形狀恢復而變形。
②印花臺表面太粘，印花后揭取衣片時用力較大，使織物伸長較多而恢復程度較小，由于衣片變形，花型也隨著衣片而變形。
③印花版框變形或絲網與版框粘貼不牢使局部版面松動，致使版面上的花紋變形。
印花織物上花型以外部位呈現有規律的色塊、細小色點，稱為版傷印或砂眼。這些色塊和細小色點在衣片上出現的位置相同，在匹布上有規律地出現，其間距與印版運行間距相等。
原因：
①印花版版面花紋以外部分的版膜碰傷或經修補后還有通孔的地方，封網不牢時版膜上存有砂眼，刮印時色漿透過這些通孔而在織物上，呈現版傷印。②印版花紋以外的版膜上有小通孔，刮印時色漿透過小孔，在織物上呈現出相應的小色點，通稱“砂眼”。產生砂眼主要是制版時絲網不潔凈、曬版機玻璃上有污物或大粒灰塵、曝光時間不足、感光膠涂布太薄等原因造成，刮板運行使版面磨損也會產生砂眼。
由多種顏色組成花型的印花織物上，有一種或幾種花紋的顏色與該花紋印花色漿色相不符、有明顯色差，稱為傳色。
原因：
①兩種不同顏色的花紋相接時，先印的花版花紋面積較大并給漿較多，使花紋滲化或堆置在織物上，后印的印花版，擠壓時，使這些先印在織物上的色漿透過該版花紋網孔進入到版內，造成后印印花版內色漿變色。
②印花過程中產生嚴重“邊污”，使織物邊緣或織物邊緣外的印花臺上堆置了較多的色漿，后印的印花版花紋與它相接或鄰近時，色漿通過花紋網孔進入版內使色漿變色。③印花版換用不同色相的色漿時，版內或刮板縫隙內殘留著未干燥的色漿，刮板運行時將這些殘留色漿混入到版內色漿中，使色漿變色。
衣片上印的單獨紋樣花型的位置與生產要求不符，稱為花型位置不準。
原因：在印花臺上鋪貼衣片的位置不準確。
原因：
①印花前的織物有嚴重折皺，在印花臺上鋪貼織物時沒把折疊著的折皺平展鋪開，印花時折皺包裹著的部分就不能印上花紋。
②在印花臺上鋪貼衣片時，如果臺面較粘，織物較薄，若操作不慎會產生折皺，印花時也會出現缺花。
匹布上的連續紋樣花型無一定規律地呈現花紋連續不良，稱為接花不準。表現為橫向（匹布緯向）空檔或花紋重疊（手工印花時產生）。
原因：印花臺上每段匹布之間的接印位置不準確，如果下一段匹布前端超過接印位置，超過接印花位置的這段匹布就沒印上花型，造成空檔現象；如果下一段匹布前端沒鋪到印臺上的接印位置，就會使前段已印花的匹布后端再次重疊印花。
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