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1、調色漿和水處理
卷染機專業生產廠家無錫金潤達2023年1月7日訊 染料先用溫水(軟水)成糊狀，然后加入適量純堿液，然后加熱，不停攪拌，直到染料基本可以溶解儲備備用。直接染料不耐硬水，大多數能與鈣或鎂鹽結合形成不溶性沉淀物。因此，必須采用軟水上色，如果使用硬水，在染色前用純堿或六偏磷酸鈉軟化。
2、加助染劑
直接染料染色時，染浴中加入適量食鹽或元明粉能起促染和勻染作用。但實踐證明，選用元明粉促染劑能得到較鮮艷的色澤而食鹽效果較差，這與食鹽的純凈度有關。
3、染色時間
直接染料染色時間，應根據染料的染色率各不相同的特點。一次染色所需時間約在3――8分鐘之間。（僅以染色后飾漆產品而言）
4、染色溫度
染色溫度根據染料種類的性能高低而定，一般在80-98℃之間，溫度掌握良好可獲得勻染性好，色牢度適中染料。如使用染色速率高且勻染性好的染料，即使較低的溫度也有較高的上染率。
色差在外觀表現上多種多樣，但分析其原因，主要有以下幾種：
（1）染料在織物上先期分布不均勻：染料在固著之前，如果在織物各部位上分布不勻，固色后必然形成色差。造成這種現象的主要原因為：
織物因素：由于纖維性能不同或前處理退、煮、漂、絲不夠勻透，使染前半制品滲透性不勻而引起對染料吸收程度的差異。
（2）染料在織物上固著程度不同：雖然織物上的染料在早期階段是均勻分布,在固定的過程中,如果條件控制不當(如溫度、時間、染料濃度、等等),染料在織物的某些部分不充分固定,和后處理皂洗后將被刪除,從而導致色差。如分散染料熱的溶溫度兩側或前后不一致，還原染料部分還原或氧化不足，活性染料蒸汽條件不好會造成織物前后或前后色差。
（3）染料色光發生變異：這種差異不是由于織物上染料分布不均勻造成的.而是由于某些原因引起織物上的部分染料的色光發生變化，一般有以下3 種原因：
①染前因素：半制品的白度不勻或pH值有較大差異，在染色后往往造成色光差異。
②染色因素：例如分散染料熱溶溫度過高，使某些染料的色光變得萎暗;還原染料的過度還原，也會使色光有差異。
③染后因素：在后整理過程中.如樹脂整理、高溫拉幅以及織物上PH值的不同等，都會引起染料色光有不同程度的變化。
④皂洗：如皂洗不充分，會使發色不充足、色光不準。
染料上染纖維素纖維時，鹽起促染作用。
①其促染機理是，直接染料在溶液中離解成色素陰離子上染纖維素纖維，纖維素纖維在水中也帶負電荷，染料和纖維之間存在電荷斥力，在染液中加入鹽，可降低電荷斥力，提高上染速率和上染百分率。
②不同的染料鹽的促染效果是不同的。分子中含磺酸基較多的鹽效應直接染料，鹽的促染作用顯著，促染時鹽應分批加入，以保證染料上染均勻。上染百分率低的直接染料需要多加鹽，具體用量可根據染料品種和染色深度而定。勻染性要求高的淺色產品應適當減少鹽的用量，以免造成局部上染不勻，出現色花等染疵。
③不同的溫度上染程度也會不同。
由于染色速率高，擴散性能好的直接染料，在60-70℃時顏色最深，90℃以上染色速率反而較差。當這種染料染色時，染色時間和染色溫度采用80 - 90℃，染色一段時間后，染色溫度逐漸降低，染色液向染色纖維染色，以提高染料的吸收率。
④對于聚集程度高、上染速率慢、擴散性能差的直接染料，提高溫度可以加快染料擴散，提高上染速率，并促使染液中的染料吸盡，提高上染百分率。在傳統的染色時間內，染色率最高的溫度稱為最高染色溫度。根據染色溫度的不同,最高的生產通常把直接染料染色調到最高溫度70℃低溫下染料、染色溫度的最高溫度70 - 80℃染料和染色溫度最高在90 - - 100℃高溫染色。在生產實踐中，棉粘膠纖維針織物染色時，通常在95℃左右的真絲織物染色溫度較低，由于高溫損傷纖維光澤，其最佳染色溫度為60 ~ 90℃。降低染色溫度，延長染色時間，有利于生產。
一、直接染料染色操作要點。
(1)染料要充分溶解并經過濾后加入使用
(2)鹽的加入應緩慢均勻，以防色花。
(3)升溫過程中應保持均勻上升，不宜過快。
(4)染后洗水要充分，特別是深色，否則洗水不清固色處理易造成色澤不艷牢度差等疵病。
二、化料：
A、冷水打漿，熱水溶解，沸水化料
B、溶解后的染料適當稀釋防染液太濃而造成色花。
(2)加料：
加料時要緩慢均勻。
三、促染劑的加入應注意什么？
(1)鹽要分批加入（第一次少加，二次多加）。
(2)每次加入要很慢、均勻。
(3)若加入過量、過快會使上染量急劇增造成色花現象。
(4)鹽加入后要使織物繼續上染一定的時間5—10分鐘方能升溫
四、固色劑的正確使用
目的：提高直接染料的染色牢度（皂洗牢度）
注意問題：
（1）固色溫度，固色時間要保證。
（2）固色劑要經10倍以上的水稀釋后加入。
（3）固色劑洗水要充分，特別是染深色，水洗不清達不到固色效果及造成色澤萎暗。
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